103 года назад в воздух поднялся первый самолет «Боинг»
 |
Самолет «Боинг-777-300». Фото: Pinterest.tu |
Уже 15 июля 1916 года Боинг зарегистрировал свою компанию, которая годом позже получила название «Boeing Airplane Company». Уже через два года 50 гидросамолетов для военно-морского флота строились в цехах, где работало более 300 человек.
К 1927 году «Боинг» стал изготавливать истребители и почтовые самолеты. Заказы исчислялись несколькими сотнями самолетов в год. В 1929 году компания вошла в число лидеров американского авиастроения.
Сейчас «Боинг» является крупнейшим в мире производителем гражданских и военных самолетов, основным подрядчиком НАСА и одной ведущих американских компаний, активно экспортирующих свою продукцию. Ее заказчики имеются в 145 странах мира.
«Боинг» стал одной из первых аэрокосмических компаний США, открывших представительство в России. В 1993 году в Москве был открыт Научно-технический центр «Боинга», а в 1998 году — Конструкторский центр.
Программы русско-американского сотрудничества в сфере авиакосмической промышленности включают проектирование элементов гражданских самолетов и космических конструкций, сотрудничество в области безопасности полетов, помощь в открытии новых маршрутов и другое.
Как собирают самолеты
В комании Airbus самолеты здесь решили делать по принципиально новой схеме — их не собирали от начала до конца на одном заводе, а разделили производство между несколькими городами. В каждом из них выпускали свою часть (например, секцию фюзеляжа или крыло), а затем свозили их на завод, где все собирали вместе, как большой конструктор. Сейчас производство Airbus по-прежнему разделено между несколькими странами, а к европейским добавились еще и заводы в Канаде, США и Китае.
 |
| Фото: The-village.ru |
В Гамбурге находится одна из самых больших штаб-квартир компании Airbus, в которой трудятся 15 тысяч человек. Здесь есть центр подготовки технического персонала, центр кастомизации салонов, склад запчастей и лаборатории, в которых изучают новые технологии и возможности их внедрения, например 3D-печать. На местном заводе делают переднюю и заднюю секции фюзеляжа самого большого пассажирского самолета А380, секции A330 и A350, также здесь происходит финальная сборка всех моделей семейства A320 и A320neo. На производственную площадку привозят полностью готовые секции самолетов и соединяют между собой. Подобные линии финальной сборки есть также во французской Тулузе, китайском Тяньцзине и городе Мобил в американском штате Алабама.
Каждый самолет А320 или A320neo состоит из 340 тысяч деталей, изделий и компонентов. Полный производственный цикл — от сборки первой детали до поставки готового лайнера заказчику — занимает около года. Все детали выпускают в разных странах, например, в Испании производят стабилизаторы, переднюю часть фюзеляжа делают во Франции, а крылья — в Великобритании.
Разрозненные части доставляют на линию финальной сборки на грузовом самолете Airbus Beluga, который был специально создан для транспортировки секций между заводами компании. Своей формой он действительно напоминает кита белуху, а перевозить может до 47 тонн. Объем грузового отсека Beluga — 1 400 кубических метров, туда помещается половина фюзеляжа А320. Сейчас пять таких самолетов выполняют порядка 65 рейсов в день, перевозя готовые части между заводами Airbus.
 |
| Фото: The-village.ru |
Линия финальной сборки представляет собой огромный ангар, в котором размещено несколько станций для самолетов. В Гамбурге работают четыре линии финальной сборки, но роботы нового поколения используются только на одной из них. В Airbus объясняют, что, в отличие от производства автомобилей, на авиазаводе по-прежнему нужен ручной труд и доверить машинам многие процессы просто невозможно. Например, все 3 тысячи заклепок, при помощи которых скрепляют секции между собой, устанавливают рабочие, а не автоматы. В ангаре постоянно звучит музыка, которую выбирают сотрудники: считается, что она задает ритм и помогает трудовому процессу.
Линия финальной сборки поделена на четыре станции. На каждой из станций самолет проводит примерно два с половиной дня. Сначала соединяют переднюю и хвостовую части и скрепляют их как раз с помощью заклепок. Это не просто части корпуса, внутри уже установлена вся начинка из электрической проводки, звукоизоляция, системы кондиционирования и освещения. Пока у самолета нет шасси, перемещают части с помощью специальных кранов, закрепленных на потолке.
На следующей станции с помощью 1 200 заклепок к фюзеляжу прикрепляют крылья, а также устанавливают пилоны для подвески двигателей и шасси. Шасси — самый высоконагруженный элемент в самолете, потому для его изготовления используется прочный титан, в том числе российский. Дальше следует установка хвостового оперения — вертикальных и горизонтальных поверхностей, которые позволяют самолету поворачивать и устойчиво держаться в воздухе.
 |
| Фото: The-village.ru |
Хвост и шарклеты, сделанные из композитных материалов, окрашены в цвета авиакомпании-заказчика заранее. А фюзеляж на стадии сборки остается зеленого цвета: его дает специальная антикоррозийная пропитка, которая защищает алюминий от ржавчины. Вообще все самолеты до того, как их покрасят в цвета авиакомпании, красноносые. Все радары, которые передают пилотам метеосводку, находятся именно в носу. Потому во время сборки эту часть закрывают красной пленкой, что должно напомнить сотрудникам о том, что с деталью нужно быть особенно осторожными.
На каждом промежуточном этапе все системы самолета тестируются, чтобы можно было сразу понять, как они работают. Но после сборки самолет проходит еще и финальную проверку на земле. Если все работает правильно, борт ждет покраска, установка двигателей и внутренняя отделка салона.
Из ангара, где находится линия сборки, самолет выкатывают и перевозят в покрасочный ангар. Иллюминаторы, шасси и крылья закрывают или заклеивают специальной пленкой, чтобы не испачкать. Все остальное рабочие красят вручную с помощью пульверизаторов. Когда краска высохнет, можно заниматься интерьером.
 |
| Фото: The-village.ru |
Кресло пилота обычно покрывают натуральной овчиной — такой материал не нагревается, не охлаждается и дает максимальный комфорт.
В А320 помещается от 96 до 200 пассажирских мест, все зависит от бизнес-модели и предпочтений заказчика. Шаг кресел и материал, которым будут обтянуты сиденья, тоже остаются на усмотрение клиента. Кстати, с точки зрения удобства пассажира тканевая обшивка выигрывает у кожзаменителя — сидеть на таких креслах не так жарко. Кресло пилота обычно покрывают натуральной овчиной — такой материал не нагревается, не охлаждается и дает максимальный комфорт.
Дальше самолет ждет еще несколько проверок уже не на земле, а в небе. Первый тестовый полет на нем совершают сотрудники завода Airbus, затем на новом лайнере поднимаются в воздух пилоты компании-заказчика. Теперь борт можно перегонять в аэропорт назначения и регистрировать.
